Un profilé de façade, un système de rayonnage et un panneau de clôture grillagé n'ont pas besoin de la même poudre.
+20%
rendement de production
Panneaux de clôture en treillis soudé
+10%
rendement de production
Rayonnages de stockage de pneus
−10%
prix du revêtement
Produits métalliques ménagers
−1
opération de production
Radiateurs en aluminium
Panneaux de façade, profilés architecturaux, systèmes de fenêtres, menuiseries métalliques extérieures et autres grands éléments visibles.
Les revêtements architecturaux doivent combiner durabilité extérieure et documentation technique requise avec :
Étude de cas
Problème
Un fabricant de panneaux de façade utilisait une peinture en poudre métallisée en mélange sec. Au cours d'un poste de production, la couleur des panneaux revêtus a changé et des rayures visibles sont apparues sur les cassettes de façade.
Cause technique
Dans un revêtement métallisé en mélange sec, les particules à effet métallisé sont mélangées physiquement à la poudre de base mais n'y sont pas liées.
Les composants peuvent se séparer pendant la manutention et l'application. Ils peuvent aussi recevoir des charges électrostatiques différentes et suivre des trajectoires différentes vers la pièce. Sur de grandes surfaces visibles, cela peut entraîner une répartition métallisée inégale, des variations de couleur, des taches et des rayures.
Ce qu'Intercoat a changé
Intercoat a reproduit la teinte requise sous forme d'une formulation métallisée liée.
Pendant le processus de liaison, les particules à effet métallisé ont été fixées aux particules de poudre, ce qui a permis de maintenir une répartition plus homogène pendant l'application électrostatique.
Résultat
La formulation liée a reproduit la teinte requise et a résolu les variations de couleur et les rayures observées avec le précédent revêtement métallisé en mélange sec.
Radiateurs en aluminium et en acier, vases d'expansion et autres produits métalliques utilisés dans les systèmes de chauffage et d'alimentation en eau.
Ces produits peuvent nécessiter :
Études de cas
Une opération de production supprimée
Problème
Un fabricant produit des radiateurs de chauffage en aluminium secondaire.
Pour réduire les défauts de surface causés par le dégazage, l'entreprise recourait à une opération de préchauffage supplémentaire avant la mise en peinture en poudre. Sans cette étape, le gaz dégagé par l'aluminium pendant la cuisson créait des bulles, des piqûres et d'autres défauts visibles.
Cause technique
L'aluminium secondaire peut contenir des pores et des inclusions qui libèrent du gaz lorsque le métal chauffe.
Si le gaz atteint la surface pendant que la peinture en poudre fond et cuit, il peut perturber le film de revêtement et créer des défauts visibles.
Ce qu'Intercoat a changé
Intercoat a développé une formulation anti-dégazage adaptée au substrat du client et à ses conditions de cuisson réelles.
La formulation révisée a permis de revêtir les radiateurs sans l'opération de préchauffage séparée, tout en maintenant la qualité de surface requise.
Résultat
Le fabricant a supprimé une étape complète du processus de revêtement.
Cela a permis de :
Problème
Un autre fabricant produit des vases d'expansion pour les systèmes de chauffage et d'alimentation en eau.
Dans les conditions de four disponibles, les grandes pièces métalliques n'atteignaient pas la température requise pour une cuisson complète. En conséquence, l'adhérence du revêtement était insuffisante et la ligne de production ne pouvait pas atteindre son rendement cible.
Cause technique
La température de l'air du four et la température réelle de la pièce ne sont pas identiques.
Les pièces à forte masse thermique chauffent plus lentement et peuvent passer moins de temps effectif à la température de métal requise que ne le laissent supposer les réglages nominaux du four.
Ce qu'Intercoat a changé
Intercoat a développé une formulation à cuisson basse température en s'appuyant sur :
Résultat
La formulation révisée a permis d'atteindre la cuisson et l'adhérence requises dans les conditions de four existantes.
L'adhérence est revenue au niveau requis et la ligne a pu retrouver son rythme de production cible.
Rayonnages de vente au détail, rayonnages d'entrepôt, systèmes de rangement domestique, équipements d'exposition et rayonnages de stockage de pneus.
Selon le produit et le processus de production, le revêtement peut devoir offrir :
Études de cas
+10 % de rendement de production
Produit
Rayonnages de stockage de pneus avec des coins en retrait, des profilés internes et d'autres zones difficiles à revêtir sur une ligne automatique.
Problème
Certaines sections en retrait recevaient une quantité de poudre insuffisante pendant l'application automatique et nécessitaient une retouche manuelle corrective.
Cette opération supplémentaire réduisait l'efficacité de la production.
Cause technique
Les profilés internes et les coins étaient affectés par l'effet de cage de Faraday.
Pendant l'application électrostatique, la poudre est attirée vers les surfaces exposées les plus proches, tandis que les coins profonds, les espaces étroits et les profilés en retrait reçoivent moins de matière.
Ce qu'Intercoat a changé
Intercoat a ajusté :
La formulation a été évaluée conjointement avec les réglages d'application du client.
Résultat
Le revêtement révisé a amélioré la couverture automatique dans les zones en retrait, réduit le besoin d'application manuelle corrective et augmenté le rendement de production de 10 %.
Problème
Un fabricant de rayonnages devait empiler des composants revêtus peu après leur sortie du four.
Lors du contact entre pièces, les surfaces pouvaient frotter les unes contre les autres, laissant des rayures et des marques visibles.
Cause technique
Les pièces récemment cuites peuvent rester vulnérables au contact mécanique, en particulier tant qu'elles sont encore chaudes.
Un frottement de surface élevé augmente la force appliquée au revêtement lorsqu'un composant glisse contre un autre.
Ce qu'Intercoat a changé
Intercoat a ajusté la formulation pour offrir un glissement de surface maîtrisé pendant l'empilage.
L'objectif était d'offrir le niveau de glissement requis pour cette opération de manutention spécifique, plutôt que de créer une surface glissante de manière universelle.
Résultat
Le glissement de surface révisé a permis de réduire les rayures et les marques de contact visibles lorsque les pièces frottaient les unes contre les autres pendant l'empilage précoce.
Problème
Pendant les pauses de production planifiées, le four reste chaud tandis que le convoyeur ralentit ou s'arrête, ce qui fait que certaines pièces restent dans la zone chauffée plus longtemps que le cycle de cuisson standard. Cette exposition prolongée provoquait un jaunissement visible.
Dans le même temps, les pièces finies avaient besoin d'un niveau de glissement de surface défini pour des opérations importantes de manutention et d'emballage ultérieures.
Cause technique
Ces deux exigences imposaient des contraintes concurrentes à la formulation du revêtement.
Les modifications destinées à améliorer la stabilité de la couleur pendant une exposition prolongée au four pouvaient affecter le frottement de surface. Les modifications apportées pour améliorer le glissement pouvaient, à leur tour, influencer le comportement du revêtement pendant la surcuisson.
Ce qu'Intercoat a changé
Intercoat a réalisé des mesures thermographiques pour déterminer l'exposition réelle à la température.
La formulation a ensuite été ajustée pour équilibrer :
Résultat
La formulation finale a réduit le changement de couleur visible à un niveau accepté par le client, tout en conservant un glissement de surface suffisant pour l'opération de production suivante.
Panneaux de clôture en treillis soudé, panneaux type Gitter, portails et systèmes extérieurs galvanisés à chaud.
Ces produits peuvent nécessiter :
Étude de cas
+20 % de rendement de production amélioré
Produit
Panneaux de clôture en treillis soudé revêtus plusieurs à la fois sur un même support.
Problème
Les panneaux positionnés au centre d'une charge multi-panneaux recevaient moins de poudre que les panneaux extérieurs.
Les intersections entre les fils restaient également difficiles à revêtir uniformément. Augmenter le nombre de panneaux sur le support créait donc un risque de couverture incomplète et de travail manuel correctif.
Cause technique
L'application présentait deux défis liés.
Pénétration électrostatique : l'effet de cage de Faraday limitait le dépôt de poudre sur les panneaux centraux et aux intersections de fils en retrait.
Écoulement en fusion : le revêtement devait s'écouler autour des intersections sans créer de coulures, de gouttes ni de surépaisseur de film excessive au bord inférieur du panneau.
Ce qu'Intercoat a changé
Intercoat a ajusté :
La formulation a été étudiée conjointement avec, chez le client :
Résultat
L'équilibre révisé entre revêtement et application a augmenté le rendement de production de 20 %.
Mobilier métallique, armoires, agencements de vente au détail, systèmes d'exposition, rayonnages, produits de rangement, portemanteaux, range-chaussures et autres produits métalliques ménagers visibles.
Selon l'application, le revêtement peut devoir offrir :
Étude de cas
−10 % sur le prix du revêtement
Problème
Un fabricant de produits métalliques ménagers devait réduire le prix du revêtement sans modifier les exigences convenues d'aspect et de performance.
Ce qu'Intercoat a changé
Intercoat a revu la formulation et développé une version optimisée en coût pour les produits et les conditions de production du client.
L'objectif n'était pas simplement de remplacer le produit par un revêtement moins coûteux. La formulation révisée devait toujours répondre aux exigences convenues d'aspect et de performance en production.
Résultat
Le prix du revêtement a été réduit de 10 % tout en conservant les exigences de qualité convenues.
Conteneurs à déchets, bacs métalliques et autres grands produits à forte masse thermique.
Ces produits peuvent nécessiter :
Étude de cas
Problème
Les grands produits métalliques peuvent mettre longtemps à atteindre la température de métal requise.
Même lorsque l'air du four atteint sa consigne, la pièce peut rester en dessous de la température nécessaire pour que le revêtement cuise complètement dans le cycle de production disponible.
Cause technique
Les conditions de cuisson effectives dépendent :
Ce qu'Intercoat modifie
Intercoat sélectionne ou ajuste la formulation en s'appuyant sur le profil de température mesuré sur la pièce, plutôt que sur la seule température nominale de l'air du four.
Objectif d'application
Atteindre le degré de cuisson et la performance de surface requis dans les conditions de production réelles, sans introduire d'étape de chauffage supplémentaire inutilement longue.
Composants d'échafaudage, structures temporaires et autres produits métalliques extérieurs exposés à des transports, chargements et montages répétés.
Le revêtement peut devoir résister :
Étude de cas
Problème
Les composants d'échafaudage sont manutentionnés et transportés à de multiples reprises, avant et pendant leur utilisation.
Pendant le transport, les pièces peuvent frotter les unes contre les autres, créant des rayures, de l'abrasion et des marques de contact. Dans le même temps, le revêtement doit conserver un aspect extérieur orange vif.
Ce qu'Intercoat a traité
Pour une application d'échafaudage suédoise, les exigences de revêtement combinaient :
Objectif d'application
Conserver l'aspect requis et la protection de surface tout au long du transport, de l'exposition extérieure et des montages répétés.
Extincteurs et autres produits métalliques de sécurité nécessitant des couleurs signalétiques, une constance de lot et des instructions d'utilisation lisibles.
Le revêtement peut devoir offrir :
Étude de cas
Problème
L'épaisseur de film sec sur une ligne de production ne reste pas identique sur toutes les pièces.
Si le pouvoir couvrant est insuffisant à la limite basse de la plage spécifiée, le substrat peut transparaître et créer des différences de teinte visibles entre produits d'un même lot.
La surface revêtue doit également permettre une impression nette des instructions, symboles et éléments d'identification.
Exigences techniques
La formulation doit équilibrer :
Ce qu'Intercoat a traité
Un revêtement pour la production d'extincteurs a été développé autour de la nécessité de maintenir une couleur signalétique homogène et d'offrir une surface adaptée à l'impression ultérieure.
Objectif d'application
Maintenir un pouvoir couvrant fiable et une constance de couleur entre lots à l'épaisseur de film spécifiée, tout en permettant un marquage net et durable.
Rails d'éclairage, spots, boîtiers de luminaires et autres produits sensibles au design, observés de près.
Ces produits peuvent nécessiter :
Étude de cas
Contexte technique
Les peintures en poudre présentent un profil de surface différent de celui des peintures liquides automobiles.
Leur aspect est influencé par :
Approche de formulation
Les peintures en poudre conservent normalement un certain degré de texture de surface ou de peau d'orange. La tâche de formulation consiste à maîtriser ce profil dans les limites pratiques de la technologie de peinture en poudre choisie.
Intercoat ajuste la formulation et le comportement d'écoulement pour offrir un aspect plus lisse et plus maîtrisé, adapté à la finition requise et aux conditions de cuisson.
Orientations disponibles
Les finitions disponibles peuvent inclure :
Dites-nous ce que vous fabriquez, comment il est revêtu et quel résultat vous recherchez. Intercoat peut vous aider à relier vos exigences produit à des options de revêtement adaptées et aux documents techniques, avant un essai de production.