Profil elewacyjny, system regałowy i panel ogrodzeniowy z siatki nie potrzebują tego samego proszku.
+20%
wydajności produkcji
Panele ogrodzeniowe z siatki zgrzewanej
+10%
wydajności produkcji
Regały do przechowywania opon
−10%
ceny powłoki
Domowe wyroby metalowe
−1
operacja produkcyjna
Grzejniki aluminiowe
Panele elewacyjne, profile architektoniczne, systemy okienne, zewnętrzne konstrukcje metalowe i inne duże widoczne elementy.
Powłoki architektoniczne muszą łączyć trwałość zewnętrzną i wymaganą dokumentację techniczną z:
Studium przypadku
Problem
Producent paneli elewacyjnych stosował metaliczną farbę proszkową typu dry-blend. W trakcie zmiany produkcyjnej kolor malowanych paneli zmienił się, a na kasetach elewacyjnych pojawiły się widoczne smugi.
Przyczyna techniczna
W metaliku dry-blend cząstki efektu metalicznego są fizycznie wymieszane z proszkiem bazowym, ale nie są z nim związane.
Składniki mogą się rozdzielać podczas obsługi i aplikacji. Mogą też przyjmować różne ładunki elektrostatyczne i poruszać się innymi torami w stronę detalu. Na dużych widocznych powierzchniach prowadzi to do nierównomiernego rozkładu metaliku, różnic koloru, plam i smug.
Co zmienił Intercoat
Intercoat odtworzył wymagany odcień jako recepturę metaliczną bonded.
W procesie bondingu cząstki efektu metalicznego zostały związane z cząstkami proszku, co pomaga utrzymać bardziej równomierny rozkład podczas aplikacji elektrostatycznej.
Efekt
Receptura bonded odtworzyła wymagany odcień i usunęła różnice koloru oraz smugi obserwowane przy wcześniejszym metaliku dry-blend.
Grzejniki aluminiowe i stalowe, naczynia przeponowe i inne wyroby metalowe stosowane w systemach grzewczych i wodociągowych.
Wyroby te mogą wymagać:
Studia przypadków
Jedna operacja produkcyjna mniej
Problem
Producent wytwarza grzejniki z aluminium wtórnego.
Aby ograniczyć wady powierzchni powodowane odgazowaniem, firma stosowała dodatkową operację wygrzewania wstępnego przed malowaniem proszkowym. Bez tego etapu gaz uwalniany z aluminium podczas utwardzania tworzył pęcherze, ukłucia igłowe i inne widoczne wady.
Przyczyna techniczna
Aluminium wtórne może zawierać pory i wtrącenia, które uwalniają gaz w miarę nagrzewania metalu.
Jeśli gaz dociera do powierzchni w chwili, gdy farba proszkowa topi się i utwardza, może rozerwać film powłoki i utworzyć widoczne wady.
Co zmienił Intercoat
Intercoat opracował recepturę antygazową dopasowaną do podłoża klienta i rzeczywistych warunków utwardzania.
Zmieniona receptura pozwoliła malować grzejniki bez osobnej operacji wygrzewania wstępnego przy zachowaniu wymaganej jakości powierzchni.
Efekt
Producent usunął z procesu malowania jeden pełny etap.
Dzięki temu:
Problem
Inny producent wytwarza naczynia przeponowe do systemów grzewczych i wodociągowych.
W dostępnych warunkach pieca duże detale metalowe nie osiągały temperatury wymaganej do pełnego utwardzenia. W efekcie przyczepność powłoki była niewystarczająca, a linia produkcyjna nie osiągała docelowej wydajności.
Przyczyna techniczna
Temperatura powietrza w piecu i rzeczywista temperatura detalu to nie to samo.
Detale o dużej masie cieplnej nagrzewają się wolniej i mogą spędzać w wymaganej temperaturze metalu mniej czasu, niż sugerują nominalne ustawienia pieca.
Co zmienił Intercoat
Intercoat opracował recepturę utwardzaną w niższej temperaturze, wykorzystując:
Efekt
Zmieniona receptura zapewniła wymagane utwardzenie i przyczepność w istniejących warunkach pieca.
Przyczepność wróciła do wymaganego poziomu, a linia mogła wrócić do docelowej wydajności produkcji.
Regały sklepowe, regały magazynowe, systemy przechowywania do domu, sprzęt ekspozycyjny i regały do przechowywania opon.
W zależności od wyrobu i procesu produkcji powłoka może musieć zapewnić:
Studia przypadków
+10% wydajności produkcji
Wyrób
Regały do przechowywania opon z wgłębionymi narożnikami, profilami wewnętrznymi i innymi obszarami trudnymi do pomalowania na linii automatycznej.
Problem
Część wgłębionych fragmentów otrzymywała podczas aplikacji automatycznej za mało proszku i wymagała ręcznego poprawiania.
Ta dodatkowa operacja obniżała efektywność produkcji.
Przyczyna techniczna
Profile wewnętrzne i narożniki podlegały efektowi klatki Faradaya.
Podczas aplikacji elektrostatycznej proszek jest przyciągany do najbliższych odsłoniętych powierzchni, a głębokie narożniki, wąskie szczeliny i wgłębione profile otrzymują mniej materiału.
Co zmienił Intercoat
Intercoat zmodyfikował:
Recepturę oceniano łącznie z ustawieniami aplikacji u klienta.
Efekt
Zmieniona powłoka poprawiła automatyczne pokrycie wgłębień, ograniczyła potrzebę ręcznego poprawiania i zwiększyła wydajność produkcji o 10%.
Problem
Producent regałów musiał układać pomalowane elementy krótko po ich wyjściu z pieca.
Przy kontakcie detali powierzchnie mogły ocierać się o siebie, pozostawiając zarysowania i widoczne ślady.
Przyczyna techniczna
Świeżo utwardzone detale mogą pozostawać wrażliwe na kontakt mechaniczny, zwłaszcza dopóki są ciepłe.
Duże tarcie powierzchni zwiększa siłę działającą na powłokę, gdy jeden element przesuwa się po drugim.
Co zmienił Intercoat
Intercoat dostroił recepturę tak, aby zapewnić kontrolowany poślizg powierzchni podczas sztaplowania.
Celem było zapewnienie poziomu poślizgu wymaganego dla tej konkretnej operacji, a nie stworzenie powierzchni śliskiej uniwersalnie.
Efekt
Zmieniony poślizg powierzchni pomógł ograniczyć zarysowania i widoczne ślady styku, gdy detale przesuwały się po sobie przy wczesnym sztaplowaniu.
Problem
Podczas planowanych przestojów piec pozostaje gorący, a przenośnik zwalnia lub się zatrzymuje, przez co część detali zostaje w strefie grzania dłużej niż standardowy cykl utwardzania. Wydłużona ekspozycja powodowała widoczne żółknięcie.
Jednocześnie gotowe detale potrzebowały określonego poślizgu powierzchni dla istotnych operacji obsługi i pakowania.
Przyczyna techniczna
Oba wymagania stawiały recepturze sprzeczne oczekiwania.
Zmiany poprawiające stabilność koloru przy wydłużonej ekspozycji w piecu mogły wpływać na tarcie powierzchni. Z kolei zmiany poprawiające poślizg mogły wpływać na zachowanie powłoki przy przepaleniu.
Co zmienił Intercoat
Intercoat wykonał pomiary termograficzne, aby ustalić rzeczywistą ekspozycję temperaturową.
Następnie dostrojono recepturę, aby wyważyć:
Efekt
Ostateczna receptura ograniczyła widoczną zmianę koloru do poziomu zaakceptowanego przez klienta, zachowując poślizg wystarczający dla kolejnej operacji produkcyjnej.
Panele ogrodzeniowe z siatki zgrzewanej, panele typu Gitter, bramy i ocynkowane ogniowo systemy zewnętrzne.
Wyroby te mogą wymagać:
Studium przypadku
+20% poprawiona wydajność produkcji
Wyrób
Panele ogrodzeniowe z siatki zgrzewanej malowane po kilka sztuk na jednej zawieszce.
Problem
Panele umieszczone w środku wielopanelowego załadunku otrzymywały mniej proszku niż panele zewnętrzne.
Trudne do równomiernego pokrycia pozostawały też skrzyżowania drutów. Zwiększenie liczby paneli na zawieszce tworzyło więc ryzyko niepełnego pokrycia i ręcznych poprawek.
Przyczyna techniczna
Zastosowanie łączyło dwa powiązane wyzwania.
Wnikanie elektrostatyczne: efekt klatki Faradaya ograniczał osadzanie proszku na panelach środkowych i we wgłębionych skrzyżowaniach drutów.
Rozlew: powłoka musiała opłynąć skrzyżowania bez zacieków, kropli i nadmiernej grubości przy dolnej krawędzi panelu.
Co zmienił Intercoat
Intercoat zmodyfikował:
Recepturę rozpatrywano łącznie z:
Efekt
Zmieniona powłoka i równowaga aplikacji zwiększyły wydajność produkcji o 20%.
Meble metalowe, szafy, wyposażenie sklepów, systemy ekspozycyjne, regały, wyroby do przechowywania, wieszaki, półki na buty i inne widoczne domowe wyroby metalowe.
W zależności od zastosowania powłoka może musieć zapewnić:
Studium przypadku
−10% ceny powłoki
Problem
Producent domowych wyrobów metalowych potrzebował obniżyć cenę powłoki bez zmiany ustalonych wymagań co do wyglądu i parametrów.
Co zmienił Intercoat
Intercoat przeanalizował recepturę i opracował wersję zoptymalizowaną kosztowo dla wyrobów i warunków produkcji klienta.
Celem nie było proste zastąpienie produktu tańszą powłoką. Zmieniona receptura nadal musiała spełniać ustalone wymagania dotyczące wyglądu i zachowania w produkcji.
Efekt
Cena powłoki spadła o 10% przy zachowaniu ustalonych wymagań jakościowych.
Pojemniki na odpady, kosze metalowe i inne duże wyroby o dużej masie cieplnej.
Wyroby te mogą wymagać:
Studium przypadku
Problem
Duże wyroby metalowe mogą długo dochodzić do wymaganej temperatury metalu.
Nawet gdy powietrze w piecu osiągnie zadaną wartość, detal może pozostać poniżej temperatury potrzebnej do pełnego utwardzenia powłoki w dostępnym cyklu produkcyjnym.
Przyczyna techniczna
Rzeczywiste warunki utwardzania zależą od:
Co zmienia Intercoat
Intercoat dobiera lub modyfikuje recepturę na podstawie profilu temperatury zmierzonego na detalu, a nie tylko nominalnej temperatury powietrza w piecu.
Cel aplikacyjny
Osiągnąć wymagany stopień utwardzenia i parametry powierzchni w rzeczywistych warunkach produkcji, bez wprowadzania niepotrzebnie długiego dodatkowego etapu grzania.
Elementy rusztowań, konstrukcje tymczasowe i inne zewnętrzne wyroby metalowe narażone na wielokrotny transport, załadunek i montaż.
Powłoka może musieć wytrzymać:
Studium przypadku
Problem
Elementy rusztowań są wielokrotnie przenoszone i transportowane przed użyciem i w jego trakcie.
Podczas transportu detale mogą ocierać się o siebie, tworząc zarysowania, wytarcia i ślady styku. Jednocześnie powłoka musi zachować jasnopomarańczowy wygląd zewnętrzny.
Czym zajął się Intercoat
W szwedzkim zastosowaniu rusztowaniowym wymagania wobec powłoki łączyły:
Cel aplikacyjny
Zachować wymagany wygląd i ochronę powierzchni przez cały transport, ekspozycję zewnętrzną i wielokrotny montaż.
Gaśnice i inne metalowe wyroby bezpieczeństwa wymagające kolorów sygnałowych, powtarzalności partii i czytelnych instrukcji obsługi.
Powłoka może musieć zapewnić:
Studium przypadku
Problem
Grubość powłoki suchej na linii produkcyjnej nie jest identyczna na każdym detalu.
Jeśli krycie jest niewystarczające przy dolnej granicy zakresu, podłoże może prześwitywać i tworzyć widoczne różnice odcienia między wyrobami z tej samej partii.
Pomalowana powierzchnia musi też umożliwiać czytelny nadruk instrukcji, symboli i oznaczeń.
Wymagania techniczne
Receptura musi wyważyć:
Czym zajął się Intercoat
Powłokę do produkcji gaśnic opracowano wokół potrzeby utrzymania jednolitego koloru sygnałowego i zapewnienia powierzchni nadającej się do dalszego zadruku.
Cel aplikacyjny
Utrzymać pewne krycie i powtarzalny kolor partii przy zadanej grubości powłoki, umożliwiając jednocześnie czytelne i trwałe znakowanie.
Oprawy szynowe, reflektory, obudowy lamp i inne wyroby wrażliwe wzorniczo, oglądane z bliska.
Wyroby te mogą wymagać:
Studium przypadku
Kontekst techniczny
Farby proszkowe mają inny profil powierzchni niż ciekłe powłoki samochodowe.
Na ich wygląd wpływają:
Podejście recepturowe
Farby proszkowe zwykle zachowują pewien stopień faktury powierzchni lub skórki pomarańczowej. Zadaniem receptury jest kontrola tego profilu w praktycznych granicach wybranej technologii malowania proszkowego.
Intercoat dostraja recepturę i zachowanie rozlewu, aby uzyskać gładszy i bardziej kontrolowany wygląd dla wymaganego wykończenia i warunków utwardzania.
Dostępne kierunki
Dostępne wykończenia mogą obejmować:
Napisz, co produkujesz, jak to jest malowane i jakiego efektu potrzebujesz. Intercoat pomoże powiązać wymagania wyrobu z odpowiednimi wariantami powłok i dokumentami technicznymi przed próbą produkcyjną.